Doppelt Sparen mit Materialeffizienz!
Wenn Unternehmen Einsparungen vornehmen wollen oder müssen, wird zunächst meist an Personalkürzungen gedacht. Für manche mag das der richtige Weg sein, aber für produzierende Unternehmen ist das genauso so Kurz gedacht, wie der erzielte Effekt ist. Mittelfristig schlagen sich der Verlust von Know-How, der erhöhte Krankenstand und andere Erscheinungen negativ auf die Bilanz nieder.
Dabei liegt das größte Sparpotential bei den verbrauchten Materialien. Eigentlich logisch, denn Material bildet bei den meisten produzierenden Firmen den größten Kostenanteil – mit steigender Tendenz. Rohstoff und Energiepreise steigen weitaus stärker als die Löhne. Im Durchschnitt machen Material und Energiekosten etwa 46% der Gesamtkosten aus (Lohnkosten dagegen nur etwa 18%).
Einsparungen beim Material zahlen sich dauerhaft aus und vergrößern sich sogar mit jeder weiteren Preissteigerung. Große Firmen haben deshalb ganze Abteilungen und Stäbe, die sich um nichts anderes als dem Einsparen von Material (Materialeffizienz) kümmern. Im Gegensatz dazu wird in vielen mittelständischen und kleineren Betrieben die Notwendigkeit zwar erkannt aber nicht angegangen. Im Tagesgeschäft bleibt einfach keine Zeit und oft sind keine genauen Zahlen vorhanden. Hier könnten externe Berater helfen aber die kosten auch eine Menge Geld…
Deshalb gibt es ein Förderprogramm speziell für kleine und mittelständische Unternehmen bei dem bis zu 2/3 der Kosten einer Beratung zur Materialeffizienz vom Wirtschaftsministerium übernommen werden. Der Berater muss jedoch ein Fachmann für Materialeffizienz sein und dies dem Ministerium nachweisen. Kersten CONSULTING hat diesen Nachweis erbracht und wird deshalb von der Deutschen Materialeffizienzagentur (demea) als Berater anerkannt.
Mit unserer Hilfe kommen die Unternehmen günstig an genaue Daten und Zahlen, die Einsparmöglichkeiten offen legen. So lässt sich der Aufwand jeder Maßnahme der möglichen Ersparnis gegenüberstellen und das Unternehmen kann jetzt sinnvolle Entscheidungen treffen.
Im Folgenden finden Sie drei Beispiele aus meiner eigenen Tätigkeit.
Im Bereich Mechatronik konnte Ludwig Kersten für ein mittelständisches Mechatronikhersteller große Einsparungen erzielen durch Analyse und Zusammenfassen von Firmware (Function-Merging) und Platinen: Weniger Typen, größere Stückzahlen, weniger Ausschuss, weniger Vorrat.
Die Einsparungen allein an Materialkosten betrugen fast 8% oder 150.000 Euro per Anno bei einem ROI von weniger als 6 Monaten. Das Projekt verlief in zwei Stufen. In der ersten Stufe wurden Produkte mit ähnlichen Funktionen betrachtet. In Abstimmung mit den Kunden wurde dann die Firmware (Software) so angepasst, dass alle Funktionen mit nur noch 2 Firmwaretypen (vorher 9) realisiert werden konnten. Die jeweiligen Stückzahlen der vorher 9 zu programmierenden Prozessoren reichte nicht aus um diese automatisch vom Hersteller programmieren zu lassen. Anstelle dessen wurden sie einzeln von zwei Mitarbeitern im Hause programmiert. Das erforderte zum einen Handling, zum anderen war der Vorgang Vorrats und Fehlerintensiv. Hinzu kommt, dass die programmierbaren Prozessoren (OTP) vom Hersteller (Motorola) mit einem Aufschlag verkauft werden. Nachdem die Firmware auf 2 reduziert wurde, reichten die Stückzahlen aus um die Prozessoren fertig programmiert (Maskiert) einzukaufen. Handling, Lagerhaltung und Ausschuss wurden reduziert und es konnte zudem günstiger eingekauft werden.
In der zweiten Stufe wurden die verschiedenen Platinen evaluiert und konnten auch hier auf zwei Typen reduziert werden. Durch diese Veränderung konnten weitere Preisvorteile im Einkauf erzielt werden. Zusätzlich mussten die Bestückungsmaschinen der Platinen viel weniger umgerüstet werden. Eine automatische optische Inspektion (AOI) konnte nun sinnvoll in die Produktion eingegliedert werden. Damit wurde die Produktion beschleunigt denn das umständliche manuelle Prüfen konnte entfallen und die Ausschussquote wurde weiter reduziert.